Wasserstrahlschneiden online: Garantiert 20 % Kosten sparen

Wasserstrahlschneiden ist ein Kalttrennverfahren, das Material durch Erosion trennt. Wasser wird auf extrem hohen Druck (bis 6.000 bar) komprimiert und durch eine winzige Düse gepresst. Es entsteht ein Überschall-Wasserstrahl, der das Werkstück präzise schneidet, ohne es thermisch oder mechanisch zu belasten. Für harte Materialien wird dem Wasser ein scharfkantiges Abrasivmittel beigemischt, das die Schneidleistung vervielfacht. Der gesamte Prozess ist CNC-gesteuert für höchste Genauigkeit.

Nahezu jedes Material kann per Wasserstrahl geschnitten werden. Weiche Stoffe wie Gummi, Schaumstoff oder Dichtungen werden mit reinem Wasser getrennt. Für harte Werkstoffe wird ein Abrasivmittel genutzt. Dazu zählen fast alle Metalle (Stahl, Alu, Titan, Kupfer), Stein (Marmor, Granit), Keramik, Glas (auch Panzerglas), Kunststoffe (Acrylglas, PVC) und moderne Verbundwerkstoffe wie Carbon (CFK). Diese enorme Materialvielfalt ist einer der größten Vorteile des Verfahrens.

Das eigentliche „Werkzeug“ ist der Wasserstrahl selbst, es gibt keinen direkten Werkzeugkontakt. Die Anlage besteht aus einer Hochdruckpumpe, die den Wasserdruck erzeugt, und einem CNC-gesteuerten Schneidkopf. Dieser fokussiert den Wasserstrahl durch eine extrem kleine Düse aus Diamant oder Saphir. Beim Abrasivschneiden kommt eine Mischkammer hinzu, in der dem Wasser das Schneidmittel (meist Granatsand) beigemischt wird. Es ist ein verschleißarmes, berührungsloses Verfahren.

Die erreichbaren Toleranzen sind sehr hoch und hängen von Materialdicke und Schnittgeschwindigkeit ab. Übliche allgemeine Toleranzen liegen im Bereich von ±0,1 mm bis ±0,3 mm, was der Toleranzklasse „mittel“ (m) nach DIN ISO 2768 entspricht. Für anspruchsvolle Anwendungen können durch langsamere Schnittgeschwindigkeiten oder den Einsatz von 5-Achs-Schneidköpfen, die den Schnittwinkelfehler korrigieren, auch deutlich engere Toleranzen von bis zu ±0,05 mm erreicht werden.

Der Unterschied liegt im Schneidmedium. Beim Reinwasserschneiden wird ausschließlich der pure, hochkonzentrierte Wasserstrahl genutzt, um weiche, zellulare oder faserige Materialien zu trennen (z. B. Schaumstoff, Gummi). Beim Abrasivschneiden wird dem Wasserstrahl in einer Mischkammer ein scharfkantiges Abrasivmittel (meist Granatsand) beigemischt. Der Wasserstrahl dient hier als Beschleuniger für die Sandkörner, die dann harte Werkstoffe wie Metall, Stein oder Glas erodieren.

Aufgrund seiner Materialvielfalt und des kalten Schnitts wird das Verfahren in zahlreichen Branchen eingesetzt. Hauptanwender sind der Maschinen- und Anlagenbau (Präzisionsteile), die Luft- und Raumfahrt (Titan, Verbundwerkstoffe), die Automobilindustrie (Prototypen), die Medizintechnik und die Werbetechnik (Logos aus Acrylglas). Weitere wichtige Bereiche sind die Architektur (Fliesen, Steinintarsien), die Elektroindustrie (Kupferteile) und sogar die Lebensmittelindustrie.

Das Verfahren eignet sich ideal für Produkte, bei denen Präzision, komplexe Konturen und ein schonender Schnitt gefordert sind. Typische Produkte sind Maschinenteile aus Stahl oder Alu, Flansche, Dichtungen aus Gummi, passgenaue Schaumstoffeinlagen für Verpackungen, individuelle Bodenmosaike aus Fliesen oder Stein, Buchstaben und Logos für die Werbetechnik sowie Prototypen und Kleinserienbauteile aus nahezu jedem denkbaren Material, insbesondere wenn es dick oder hitzeempfindlich ist.

Der größte Vorteil ist der „kalte Schnitt“: Es entsteht keine Hitze, daher kein thermischer Verzug, keine Aufhärtung und keine Gefügeveränderung am Material. Weitere Vorteile sind die enorme Materialvielfalt (auch dicke, reflektierende oder Verbundwerkstoffe), hohe Präzision, gratfreie Schnittkanten (oft keine Nachbearbeitung nötig) und die Umweltfreundlichkeit, da keine schädlichen Gase oder Dämpfe entstehen. Zudem ist es ein sehr schonendes, spannungsfreies Trennverfahren.

Im Vergleich zu thermischen Verfahren wie Laser- oder Plasmaschneiden ist die Schnittgeschwindigkeit, besonders bei dünnen Blechen, oft geringer. Dies kann zu höheren Stückkosten bei einfachen Großserien führen. Zudem entsteht an der Schnittkante eine leichte Konizität (V-Form), die jedoch mit moderner 5-Achs-Technik kompensiert werden kann. Der Energieverbrauch der Hochdruckpumpen ist hoch und die Entsorgung des Abrasivschlamms erfordert einen gewissen logistischen Aufwand.

Die Fertigung bei FACTUREE ist ein einfacher Online-Prozess. Sie laden Ihre 3D-CAD oder DXF-Daten direkt auf unserer Plattform hoch, wählen das gewünschte Material aus einer riesigen Auswahl und definieren die Stückzahl sowie weitere Spezifikationen. Innerhalb kurzer Zeit, meist am selben Tag, erhalten Sie ein verbindliches Angebot. Nach der Beauftragung wird Ihr Projekt automatisch an den idealen Fertiger aus unserem Netzwerk vergeben und Sie erhalten Ihre fertigen Teile zum Wunschtermin geliefert.

Die Online-Fertigung via FACTUREE bietet enorme Geschwindigkeits- und Effizienzvorteile. Sie erhalten sofortigen Zugang zu einem riesigen Netzwerk an Fertigungskapazitäten und müssen nicht lange nach einem passenden Lieferanten suchen. Der Prozess ist transparent und einfach: CAD-Daten hochladen, sofort ein Angebot erhalten und online bestellen. Durch den Wettbewerb im Netzwerk profitieren Sie von optimierten Preisen und kürzesten Lieferzeiten. Alles wird über eine Plattform abgewickelt – aus einer Hand.

Ja, absolut. FACTUREE ist auf die Fertigung von Prototypen, Einzelteilen und Kleinserien spezialisiert. Es gibt keine Mindestbestellmenge. Gerade das Wasserstrahlschneiden ist als werkzeugloses Verfahren ideal für die wirtschaftliche Herstellung von Losgröße 1. Sie können problemlos ein einzelnes Bauteil zur Validierung, für eine Reparatur oder für ein einmaliges Projekt anfragen und erhalten die gleiche hohe Qualität und den gleichen schnellen Service wie bei einer Serienbestellung.

FACTUREE sichert höchste Qualität durch ein sorgfältig geprüftes Fertigungsnetzwerk, dessen Partner durchweg nach ISO 9001 zertifiziert sind. Ihre technischen Zeichnungen mit den spezifizierten Form- und Lagetoleranzen sind die verbindliche Grundlage für die Fertigung. Unsere Partner setzen moderne Maschinen ein, oft mit 5-Achs-Schneidköpfen, die typische Winkelfehler des Schnitts aktiv kompensieren. Ein durchgängiges Qualitätsmanagement und Prüfprotokolle stellen die Einhaltung Ihrer Vorgaben sicher.